生活中网络对火灾的报道频繁发生，普通电缆料在燃烧时会产生大量的黑色烟雾和有毒有害化学气体，对人们的安全带来非常大的威胁。而低烟无卤阻燃材料在燃烧时大大的减少了黑色烟雾和有毒气体，若发生火灾后也能为救援工作创造更大的机会。因此低烟无卤阻燃材料在近年来慢慢的被普遍的使用。近期，我们公司接到一批低烟无卤阻燃低压电力电缆订单，外护套使用低烟无卤阻燃护套料，由于低烟无卤阻燃护套料不同于普通PVC、PE护套材料，在生产挤出过程中经常会遇到一些问题：护套表面出现竹节状，表面粗糙发毛、有气孔，护套挤出过程中材料出料不稳，出现环状拉薄、破洞等现象。针对这样一些问题，本文主要就原材料性能、挤出设备和模具等方面做分析探讨。

  根据GB/T 32129-2015《电线电缆用无卤低烟阻燃电缆料》标准规定，低烟无卤阻燃护套材料的氧指数要达到30以上，所以原材料厂家肯定会在其中加入大量的填充料和无卤阻燃剂，比如氢氧化镁、氢氧化铝等，这些阻燃剂都是金属氢氧化物，不可溶化且粘度十分大，而低烟无卤阻燃护套料中基材主要以乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)为主，EVA相较于其他材料粘性非常大的，因此导致低烟无卤阻燃护套料的塑性、流动性变差。为了改善这一状况，原材料厂家会添加一部分的润滑剂、相溶剂能有效提升材料流动性，降低螺杆的扭力，使得生产挤出更顺利。

  通过上述介绍，我们大家都知道低烟无卤阻燃护套原材料的组成物料较多，要使得低烟无卤阻燃护套料顺利挤出，原材料中各物料组成比例特别的重要。由于大家对环保安全的重视，现在市场上做低烟无卤料的厂家也慢慢变得多，但是有些厂家仅仅是为了达到高氧指数和低烟的要求，大量添加阻燃剂和消烟剂，而减少了润滑剂、相溶剂的占比，导致生产挤出时出料难，出料后温度失控、一拉就破的问题。反之，润滑剂加入比例过大会导致挤出时料在螺杆间打滑，也会有出料不均匀、出料不稳的现象。所以，选择原材料供应商时，首先要对原材料老化前后抗拉强度、断裂伸长率等性能进行检测。

  同普通聚氯乙烯、聚乙烯护套料相比，低烟无卤阻燃护套料对温度的控制要求比较高，根据不同的原材料配方，不同的挤塑机设备，需要设置适当的挤出温度。机身温度偏低会导致材料塑化不良，主机电流升高，机身温度偏高时护套表面则会出现气孔，外观粗糙发毛。而在护套正常生产挤出以后，因为材料会在模口区逐渐摩擦生热，则需要将模口区温度适当降低，确保挤出表面上的质量。另外，低烟无卤阻燃护套料中含有大量的阻燃剂，导致很容易受潮，通常在挤制前需先将其烘干处理（温度设置60℃，2-4小时左右），若不经烘干处理直接挤制，护套断层面或外表面也会出现气孔的现象。

  低烟无卤阻燃护套料使用普通PVC、PE高压缩比螺杆生产时，螺腔内压力会非常大，易产生剪切摩擦生热现象，导致生产挤出时实际温度要比设置温度高出很多，使得材料在挤出过程中因温度太高而分解，从而护套表面出现气孔、粗糙等不良现象，直接影响了挤出质量。因此，低烟无卤阻燃护套料应采用低烟无卤专用螺杆，也就是低压缩比螺杆。

  我们采用150护套挤塑机生产护套，根据低烟无卤阻燃护套料的特性及生产多次实践，压缩比不能过大控制在1.1-1.2左右，长径比不能过小也不能过大，控制在25-26较为理想，压缩比小影响料的塑化，压缩比大使得料因在螺杆停滞时间长而分解。由于低烟无卤阻燃护套料粘性大，生产挤出时，螺筒内部压力较大摩擦升温明显，为了能有效控制挤塑生产的全部过程中的各区温度，挤塑机需要配备正常的冷却装置，常规的冷却方式为风冷，如果风冷的方式不能满足规定的要求时，能增加水冷装置进行水冷，水冷方式效果更佳。

  由于低烟无卤阻燃护套料中填充阻燃剂多，导致它在熔融状态下熔体的强度、拉伸比和粘度与其它电缆材料存在比较大的差异，所以对模具的选配也不一样。挤管式有生产操作最简单，容易调偏心等优点。但生产低烟无卤阻燃护套时，选择模套时要考虑拉伸比，模套过大会导致护套表面粗糙，甚至会出现环状拉薄，脱料等问题，还有，挤管式模具承径区长度不宜过长，建议控制在5mm-8mm，承径区过长使得开机过程中阻力增大会使护套表面出现竹节状。

  半挤管式模具与挤管式模具大致相同，只是配合方式上有区别，挤管式是模芯模套端口持平，半挤管是模芯头端往后移至模套承径1/2处，半挤管式吸取了挤管式的优点，同时在挤出中还有一定的压力，减小了拉伸，使得包覆在缆芯上的护套致密性更好，外表也更光滑。以上两种方式都可以正常挤出低烟无卤阻燃护套料，具体可根据护套前缆芯种类和客户技术方面的要求选择正真适合的挤出方式。

  低烟无卤阻燃护套料跟普通的护套材料相比，其生产挤出难度确实增加了很多，比如挤出温度范围窄、流动拉伸性能差、对设备冷却系统要求高等等。但是只要加强原材料性能检验测试，结合材料设备调整合适的工艺温度，选择正真适合的模具，再对生产操作人员多加培训学习低烟无卤阻燃料的挤出特殊性，我们仍旧是可以克服以上这一些难题，生产出合格高质量的产品。